如果高壓電機電機發生了故障，客戶會認為是電機制造質量，而電機生產廠家則會認為是客戶的使用不當，公說公有理，婆說婆有理，電機不壞才是硬道理。從生產制造的角度，生產制造廠家則從制造的過程控制和工藝去研究和探討，以其規避一些人為性的因素。

       做高壓電機繁瑣的是線圈的制作過程，不同的電壓等級需對線圈采用不同的加工工藝，6kV的高壓電機線圈云母帶要包到6層，10kV的電機線圈則要包到8層，一層又一層，包括疊包的要求，要做好確實不容易；為了達到高質和高效的要求，大多數的高壓電機生產廠家采用全自動或半自動的機械包扎方式，機械化的生產提高工效的同時，實現了包扎松緊程度及疊包的一致性問題。

但是無論是全自動和半自動機械，國內的大多數廠家也只能實現線圈直線邊和斜邊的包扎，線圈的鼻端依然要通過手工包扎完成。實際上機械包扎與手工包扎的一致性不好把握，特別是對于線圈鼻端的包扎，是考驗電機質量的關鍵部位。

       線圈包扎過程中的力度非常重要，力度太大云母帶會出現斷裂，力度過小會導致包扎松動，導致線圈內部有空氣，而力度不均勻會會影響線圈整個的表觀及電氣性能效果，因而機械化的包扎更受到電機生產廠家的青睞。線圈包扎過程中還要強調一個問題就是云母帶的質量問題，有的云母帶在使用過程中會有大量的云母粉脫落，這極不利于線圈質量的保證，因而還是要選擇質量穩定的材料，以保證電機的質量。